数控车削零件的“工艺陷阱”剖析

　　在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数等编制成程序，整个加工过程是自动进行的。因此程序编制前的工艺分析是一项十分重要的工作[1]。数控车削加工工艺的主要内容包括以下几个方面：选择并确定零件的数控车削加工内容；对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；工序、工步的设计；工具、夹具的选择和调整设计；切削用量的选择；加工轨迹的计算和优化；编制数控加工工艺技术文件。
　　目前，数控车床使用者的操作水平非常高，并且能够独立解决很多操作上的难题，但是他们的理论水平并不是很高，这是造成工艺分析不合理的主要原因。本文以典型的轴套类零件为例，详细剖析其数控车削工艺的特殊"奥秘"，确定合理的加工方案。
　　1工艺陷阱的挖掘与分析
　　如图1所示的轴套类零件，是个三件套组合零件。加工件3的外梯形螺纹时，若依常规性思维，可能绝大多数人会选择单件加工，这就是问题的关键性所在，一旦确定这样的加工工艺，则工件会因无法装夹而无法进行正确的加工。那么，如何攻克这一工艺性难关--利用工艺螺纹组合加工法[2]。
　　2加工方案的确定分析
　　2.1件3（毛坯Φ80×100mm）的加工方案
　　（1）夹Φ80毛坯，平端面，用Φ27mm麻花钻钻孔。
　　（2）粗、精加工件3左端外圆Φ60，梯形螺纹外圆加工至Φ78.5×40，倒角并保证长度。
　　（3）粗、精加工件3左端内孔Φ56、Φ50、Φ40保证长度。
　　（4）反夹Φ78.5，平端面，保证总长98mm。
　　（5）粗、精加工件3右端外圆Φ60，保证长度74mm。
　　（6）粗、精加工件3右端内孔Φ56、Φ50、Φ40，及工艺螺纹孔M39×1.5，保证长度50mm。
　　（7）车M39×1.5内螺纹至要求。
　　2.2件1（毛坯Φ60×150mm）的加工方案
　　加工完件3的内轮廓（含工艺螺纹孔M39×1.5）后，外轮廓采用螺纹组合的加工方法进行加工，但由于件1没有外螺纹。因此，加工件1左端外轮廓时，应先加工出工艺外螺纹M39×1.5。
　　（1）夹Φ60毛坯，加工件1，平端面，打中心孔，一夹一顶加工。
　　（2）粗、精加工件1右端外圆Φ26，M30×1.5螺纹外圆，M39×1.5工艺螺纹外圆，Φ56外圆，长度118至尺寸要求。
　　（3）车螺纹M30×1.5至尺寸要求，车螺纹M39×1.5至尺寸要求，并与件3工艺螺纹孔M39×1.5可以配合。
　　（4）件3与件1旋合，加工件3Tr76×6梯形螺纹外圆至尺寸要求。
　　（5）取下件3，粗、精加工件1圆弧R3，椭圆，外圆Φ34，R4，外圆Φ42至尺寸要求。
　　件2和件1左端偏心内孔的加工方案在这里省略。
　　最后，用铜皮包夹件3梯形螺纹外圆，粗、精加工件3所有内轮廓达图纸尺寸要求。
　　欲想发挥数控机床高效率、高精度、高自动化的优势，我们必须认真对待加工工艺的分析和方案的确定，若此环节走了弯路或错路，零件的正确加工将无法实现。
　　参考文献
　　[1]张超英.数控加工综合实训[M].北京：化学工业出版社，2003.
　　[2]沈建峰.数控车床技能鉴定考点分析和试题集萃[M].北京：化学工业出版社，2007.

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